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     （1）熔料流动不良导致注塑件表面产生以浇口为中心的年轮状波流痕。当流动性能较差的低温高粘度熔料在注料口及流道中以半固化波动状态注入型腔后，熔料沿模腔表面流动并被不断注入的后续熔料挤压形成回流及滞流，从而在注塑件表面产生以浇口为中心的年轮状波流痕。

    针对这一故障产生的原因，可分别采取提高模具及喷嘴温度，提高注射速率和充模速度。增加注射压力及保压和增加时间。也可在浇口处设置加热器增加浇口部位的局部温度。还可适当扩大浇口和流道截面积。

    而浇口及流道截面最好采用圆形，这种截面能够获得最佳充模。但是，如果在注塑件的薄弱区域设置浇口，应采用正方形截面。此外，注料口底部及分流道端部应设置较大的冷料穴，料温对熔料的流动性能影响较大，越要注意冷料穴尺寸的大小，冷料穴的位置必须设置在熔料沿注料口流动方向的端部。

    如果产生年轮状波流痕的主要原因是树脂性能较差时，可在条件充许的情况下，选用低粘度的树脂。

    （2）熔料在流道中流动不畅导致注塑件表面产生螺旋状波流痕。当熔料从流道狭小的截面流入较大截面的型腔或模具流道狭窄，光洁度很差时，流料很容易形成湍流，导致注塑件表面形成螺旋状波流痕。

    对此，可适当降低注射速度或对注射速度采取慢，快，慢分级控制。模具的浇口应设置在厚壁部位或直接在壁侧设置浇口，浇口形式最好采用柄式，扇形或膜片式。也可适当扩大流道及浇口截面，减少流料的流动阻力。

    此外，应节制模具内冷却水的流量，使模具保持较高的温度。若在工艺操作温度范围内适当提高料筒及喷嘴温度，有利于改善熔料的流动性能。

     （3）挥发性气体导致注塑件表面产生云雾状波流痕。当采用ABS或其他共聚树脂原料时，若加工温度较高，树脂及润滑剂产生的挥发性气体会使注塑件表面产生云雾状波流痕。

    对此，应适当降低模具及机筒温度，改善模具的排气条件，降低料温及充模速率，适当扩大浇口截面，还应考虑更换润滑剂品种或减少数量。