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     总结塑料（PA610,PA612,PA12,PA1010,PA1012）注塑加工时的试模技巧：     一.试模前的注意事项
     1.了解模具的有关资料
     最好能取得模具的设计图纸，详细分析，并约得模具技师参加试模工作。
     2.在工作台上检查其机械配合动作
     要注意有否刮伤、缺件及松动等现象，模向滑板动作是否确实，水道及气管接头有无泄漏，模具若有限制的话也应在模上标明。以上动作若能在挂模前做到的话，就可避免在挂模时发现问题，再去拆卸模具所发生的工时浪费。
     3.当确定模具各部动作得宜后，就要选择适合的试模注塑机，在选择时应注意：
     （1）注塑机台的最大射出量是多少；
     （2）拉杆内距是否放得下模具；
     （3）活动模板最大的移动行程是否符合要求；
     （4）其他相关试模用工具及配件是否准备齐全。     一切都确认没有问题后，则下一步骤就是吊挂模具。吊挂时应注意，在锁上所有夹模板及开模之前，吊钩不要取下，以免夹模板松动或断裂以致模具掉落。
     下一步则是注意合模动作，此时应将关模压力调低，在手动及低速的合模动作中，注意看及听是否有任何不顺畅动作及异声等现象。吊装模具过程其实比较简单，需要仔细的地方主要是模具浇口与射嘴的调校中心比较困难，通常可以采用试纸方式调校中心。
     4.提高模具温度
     依据制品所用原料的性能及模具大小，选用适当的模温控制机，将模具温度提高至生产时所须的温度。等模温提高之后，须再次检视各部份的动作，因为钢材因热膨胀之后可能会引起卡模现象，因此须注意各部的滑动，以免有拉伤及颤动的产生。
     5.若工厂内没有推行实验计划法则，则建议在调整试模条件时，一次只能调整一个条件，以便区分单一条件变动对制品的影响。
     6.依原料不同，对所采用的原枓做适度的烘烤。
     7.试模与将来量产，尽可能采用同样的原料。
     8.勿完全以次料试模，如有颜色需求，可一并安排试色。
     9.内应力等问题经常影响二次加工。应于试模后，待制品稳定，即加以二次加工模具。在慢速合上后，要调好锁模压力，并动作几次，查看有无合模压力不均等现象，以免制品产生毛边及模具变形。
     以上步骤都检查过后，再将关模速度及关模压力调低，且将安全扣杆及顶出行程定好，再调上正常关模及关模速度。如果涉及最大行程的限制开关时，应把开模行程调整稍短，而在此开模最大行程之前，切掉高速开模动作。
     在作第一模射出前，请再查对以下各项检查：
     （1）加料行程是否过长或不足；
     （2）压力是否太高或太低；
     （3）充模速度是否太快或太慢；
     （4）加工周期是否太长或太短。
     以防止制品短射、断裂、变形、毛边甚至伤及模具。若加工周期太短，顶针将顶穿制品或剥环挤伤制品，这类情况可能会使你花费两三个小时才能取出制品。若加工周期太长，则模芯的细弱部位可能因胶料缩紧而断掉。     二、试模的主要步骤
     为了避免量产时无谓地浪费时间及困扰，的确有必要付出耐心来调整及控制各种加工条件，并找出最好的温度及压力条件，且制订标准的试模程序，有利用于建立日常的工作方法。
     1.查看料筒内的塑料是否正确无误，及有否依规定烘烤（试模与生产若用不同的原料，很可能得出不同的结果）。
     2.料管的清理务求彻底，以防劣质胶料或杂料射入模内。因为劣解胶料及杂料可能会将模具卡死。检查料管的温度及模具的温度是否适合于加工之原料。
     3.调整压力及射出量，以求生产出外观令人满意的制品。但是不可跑毛边，尤其是还有某些模穴制品尚未完全凝固时。在调整各种控制条件之前应思考一下，因为充模率稍微变动，可能会引起甚大的充模变化。
     4.要耐心的等到机器及模具的条件稳定下来，即是中型机器可能也要等30分钟以上。可利用这段时间来查看制品可能发生的问题。
     5.螺杆前进的时间不可短于浇口塑料凝固的时间，否则，制品重量会降低，而损及制品的性能。且当模具被加热时，螺杆前进时间亦需酌予加长，以便压实制品。
     6.合理调整减低总加工周期。
     7.把新调出的条件至少运转30分钟，以至稳定，然后至少连续生产一打全模样品，在其盛具上标明日期、数量，并按模穴分别放置，以便测试其确实运转之稳定性及导出合理的控制公差（对多穴模具尤有价值）。
     8.将连续的样品测量并记录其重要尺寸（应等样品冷却至室温时再量）。
     9.把每模样品量得的尺寸作个比较，应注意：
     （1）制品尺寸是否稳定；
     （2）是否某些尺寸有增加或降低的趋势，而显示机器加工条件仍在变化，如不良的温度控制或油压控制；
     （3）尺寸之变动是否在公差范围之内。
     10.如果制品尺寸不再变动，而加工条件也正常，则需观察是否每一模穴的制品其质量都可被接受，其尺寸都能在允许公差之内。把量出连续或大或小于平均值的模穴号记下，以便检查模具的尺寸是否正确。
     三、记录试模过程中所得到的参数
     记录且分析数据，以作为修改模具及生产条件之需要，且为未来量产时之参考依据。
     1.使加工运转时间长些，以稳定熔胶温度及液压油温度。
     2.按所有制品尺寸的过大或过小以调整机器条件，若缩水率太大及制品显得射料不足，也可参考以增加浇口尺寸。
     3.各模穴尺寸的过大或过小予以修正之，若模穴与浇口尺寸尚属正确，那么就应试改机器条件，如充模速率、模具温度及各部压力等，并检视某些模穴是否充模较慢。
     4.依各模穴制品之配合情形或模芯移位，予以个别修正，也许可再试调充模率及模具温度，以便改善其均匀度。
     5.检查及修改射出机之故障，如，油泵、油阀、温度控制器等等的不良都会引起加工条件之变动，即使再完善的模具也不能在维护不良的机器发挥良好工作效率。