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     尼龙改性原料设计引发的翘曲的原因如下：     肉厚大小
     肉厚较厚的区域，冷却及保压较为困难，所需冷却时间较长，保压效果较差。在脱模后仍保持局部高温，持续冷却。因此在局部肉厚较厚处，如肋，容易有局部收缩造成塑件产生凹痕的现象发生。因此对于有工件变化的塑件，进浇位置选择在较厚处可有利于保压，即使工件处发生固化，仍可顺利传递保压压力，改善收缩现象。
     肉厚变化
     塑件肉厚均匀会改善收缩。若塑件肉厚分布不均，应考虑由于不同冷却保压效果所导致的收缩差异是否会引起塑件的翘曲变形，以及在肉厚过渡区域造成的应力集中问题。
     肉厚过渡区域(缓冲区域)的内应力集中现象会造成短期或长期翘曲问题、降低塑件机械性能等缺点。塑件可引入补强肋来补强结构强度以减少收缩。肋与塑件壁接触部份应大到足以减缓应力集中问题，克服流动阻力;但亦应注意可能引发之凹痕问题。一般而言，凹痕大小亦受塑料收缩特性影响，在强度刚度的考虑下，若能利用掏空方式减少塑件肉厚，有助于减少收缩。
     成型条件与变形：
     作为与变形有关的成型条件必须特别注意的是注射及保压时间、冷却时间、注射速度和模具温度。
     1、注射及保压时间
     注射与保压的总和时间要设计得长于浇口封闭时间。如果比浇口封闭时间短﹐则有时变形增大。
     2、冷却时间
     一般而言﹐延长冷却时间会使变形减小。
     3、注射速度
     根据成型品形状的不同﹐有时注射速度快则变形小﹐有时相反﹐注射速度慢则变形小。在实际成型中﹐要通过改变注射速度来找出变形最小的条件。
     4、模具温度
     模具温度低的成型品变形小。但是﹐如果成型品的使用温度高﹐有时则会产生后收缩变形或尺寸变化的问题。模具温度要根据这些因素综合考虑决定。