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     切片干燥的目的是要使切片有一个最佳的含水量，以保证后续工序的生产和产品的质量，所以应对含水量有影响的参数进行合理的控制，主要包括切片的含水率，氮气的纯度、流量、温度以及干燥的时间等。

     1、干燥后切片含水率的控制

     从国内外生产企业的生产经验可以看出，用于生产POY（预取向丝）的切片，PA66的切片粘度指数最佳为122~125（甲酸法）。不论是切片的粘度过高或过低，都会导致初生纤维的取向度、分子的结晶产生很大影响。这是因为在PA66的生产加工过程中，需要控制聚合物的分子量，一般要控制在15000~30000左右。切片的含水率过低，在切片进入螺杆挤压机时产生聚合物的粘度大、分子的结晶快、分子量大，这样，生产出来的纤维由于分子量过大，结晶度高，导致纺丝生产时断头率高，甚至无法生产。切片的含水率过高，造成聚合物的分子量低，分子的取向度低，对后加工的拉伸倍数影响较大，不利于整个生产的平衡和控制。

     2、从对流切片的干燥机理可以知道，切片干燥的推动力是切片表面与干燥气体中水汽的压力差，因此，氮气的纯度越大，水汽的气压就越低，单体质量的氮气就能吸收更多的水汽，干燥效果就越好，干燥时间越短。此外还要防止切片的氧化问题。虽然PA66切片的熔点较高（248~265℃），但其分解温度相对较低（310~325℃），在生产过程中极易氧化分解。虽然干燥温度一般设定在80~24h的干燥过程，如果PA66切片长时间在含有氧气多的氮气中干燥，就会使得切片发黄，产生大量的凝胶例子，造成纺丝过程中丝的断头率增加，物理指标下降，严重时将使生产难以进行。从理论上来说，氮气的纯度越高越好，但在大规模的连续生产中很难将氮气中的含氧量降为零，而且随着氮气纯度的升高，生产成本将大幅度提升。在干燥温度设定在80~110℃时，一般将氧气的含量控制在1*10负五次方mg/kg以下。这样既可保证氮气可以很好的对切片进行干燥，也不会使其发生氧化。

     3、干燥的时间与温度

     PA66切片的含水和一般化工料有所不同，可以分为切片表面的非结合水和切片内的结合水。切片表面的非结合水容易去除，但其内部的结合水去除比较困难，干燥时间比较长。切片的干燥时间受干燥温度的影响比较大，温度高，干燥时间就短，温度低，干燥时间就长，所以，相对干燥时间来说，干燥温度越高越好。但如果干燥温度过高，就会使切片表面氧化，产生大量凝胶粒子，影响纤维的可纺性和纤维的物理、化学指标。因此，干燥温度要控制在128℃以下，正常的干燥温度应控制在80~110℃之间，在此温度下干燥，干燥时间一般在18~24H。既要保证切片的含水量合格，又要保证含水均匀。

     4、从理论上来说，氮气的流量越大，带走的水汽越多，相对压差越大，水汽去除效果越好。但随着氮气流量的增加，所采用的风机越大，电加热器的电力消耗越大，而且氮气带走的热能越多，浪费也就越大，对氮气系统再生能力的要求随之提高，设备的制造成本将迅速增加。在实际生产过程中，一般将氮气的流量控制在10~15m三次方/min之间，通过实际的生产检验，可以满足生产的需要。